Produkcja pojazdów elektrycznych (EV) zmienia oblicze przemysłu motoryzacyjnego.
Wraz ze zmniejszającą się rolą komponentów silników spalinowych, platformy EV wprowadzają duże konstrukcje aluminiowe, precyzyjne elementy silników elektrycznych, obudowy baterii oraz kompaktowe układy przekładniowe.
Zmiany te stawiają nowe wymagania wobec procesów obróbki skrawaniem, oczekując wysokiej produktywności, stabilności procesu oraz elastycznych strategii narzędziowych.
W takich warunkach narzędzia skrawające muszą funkcjonować jako zintegrowane systemy technologiczne, a nie jedynie jako pojedyncze elementy.
ISCAR odpowiada na te wyzwania szerokim portfolio wyspecjalizowanych rodzin narzędzi zaprojektowanych z myślą o spełnieniu wymagań technicznych, ekonomicznych oraz środowiskowych produkcji pojazdów elektrycznych.
Obudowy baterii, tace akumulatorowe oraz ramy konstrukcyjne są zazwyczaj wykonywane
ze stopów aluminium i stanowią istotne wyzwanie obróbkowe ze względu na duże gabaryty, cienkościenne konstrukcje oraz bardzo wąskie tolerancje wymiarowe.
Frezy HELIALU ISCAR (rys. 1), opracowane specjalnie do obróbki aluminium, posiadają polerowane powierzchnie natarcia oraz ostre geometrie skrawające, które ograniczają powstawanie narostu na ostrzu
i umożliwiają uzyskanie bardzo dobrej jakości powierzchni.
W elastycznych środowiskach produkcyjnych głowice frezarskie do obróbki aluminium
z systemu MULTI-MASTER (rys. 2) zapewniają modułowość oraz szybkie przezbrojenia narzędzi, umożliwiając producentom obróbkę różnych wariantów obudów baterii przy wykorzystaniu jednej wspólnej platformy narzędziowej. Rozwiązania te pomagają skrócić czasy cyklu obróbki i ograniczyć zapasy narzędzi, przy jednoczesnym zachowaniu stabilności wymiarowej obrabianych komponentów.
Obudowy silników elektrycznych, stojany i wirniki wymagają bardzo wąskich tolerancji, aby zapewnić wysoką sprawność, niski poziom hałasu oraz długą trwałość podzespołów.
ISCAR wspiera te wymagania poprzez precyzyjne systemy wytaczarskie umożliwiające regulację
w zakresie mikrometrów podczas obróbki wykończeniowej gniazd łożysk oraz innych krytycznych powierzchni współpracujących.
W operacjach wiercenia systemy modułowe DR-TWIST oraz LOGIQ-3-CHAM zapewniają wysoką dokładność i niezawodność procesu, nawet podczas wykonywania głębokich otworów oraz zintegrowanych kanałów chłodzących.
Wymienne głowice wiercące systemu LOGIQ-3-CHAM
znacząco skracają czas wymiany głowicy i poprawiają ekonomikę procesu.
W przypadku kompaktowych elementów silników elektrycznych narzędzia kombinowane systemu MULTI-MASTER integrują operacje wiercenia, fazowania oraz frezowania w jednym zamocowaniu, co zwiększa powtarzalność obróbki i skraca całkowity czas cyklu produkcyjnego w produkcji wielkoseryjnej.
Płytki tokarskie HELITURN oraz LOGIQTURN ISCAR są zoptymalizowane do obróbki hartowanych stali stosowanych w wałach i elementach przekładni, oferując wysoką odporność na zużycie oraz stabilność krawędzi skrawającej (rys. 3).
Uzupełnieniem tych rozwiązań są narzędzia do przecinania i rowkowania CUT-GRIP,
które zapewniają pewne mocowanie płytki oraz skuteczną kontrolę wióra podczas obróbki wałów, obudów i elementów przekładni, pomagając producentom spełniać rygorystyczne wymagania dotyczące hałasu, drgań oraz trwałości komponentów.
Lekkie elementy podwozia i konstrukcji nośnych mają kluczowe znaczenie dla kompensacji masy baterii oraz zwiększenia zasięgu pojazdów elektrycznych.
Frezy do obróbki z dużym posuwem NEOFEED ISCAR doskonale sprawdzają się w obróbce aluminiowych i stalowych elementów konstrukcyjnych, zapewniając wysoką wydajność usuwania materiału przy jednoczesnym ograniczeniu sił skrawania. Do frezowania bocznego oraz uniwersalnych operacji obróbkowych w platformach wielomateriałowych odpowiednim rozwiązaniem jest system HELIMILL 390, oferujący dużą wszechstronność i wysoką wytrzymałość. Strategie frezowania wspierane przez te narzędzia umożliwiają wydajną produkcję przy jednoczesnym ograniczeniu zużycia narzędzi oraz zmniejszeniu zapotrzebowania na energię.
Oprócz narzędzi skrawających ISCAR wspiera producentów pojazdów elektrycznych również poprzez rozwiązania cyfrowe i wsparcie inżynieryjne, które zwiększają stabilność procesów oraz produktywność.
Systemy narzędziowe LOGIQUICK
koncentrują się na zoptymalizowanych geometriach
płytek i gatunkach materiałowych, które wydłużają trwałość narzędzi i maksymalizują ich wydajność. Wsparcie inżynierów aplikacyjnych ISCAR oraz dostępność danych narzędziowych kompatybilnych z systemami CAM pozwalają producentom uwzględniać strategie narzędziowe już na wczesnym etapie projektowania procesu technologicznego. Wspiera to inicjatywy Industry 4.0 oraz przyspiesza uruchamianie nowych procesów produkcyjnych.
Zrównoważony rozwój staje się coraz ważniejszym elementem produkcji pojazdów elektrycznych, a strategie narzędziowe ISCAR wspierają ten kierunek poprzez wydłużoną trwałość narzędzi, rzadsze przezbrojenia oraz ograniczenie liczby braków produkcyjnych.
Możliwość regeneracji narzędzi z węglika spiekanego oraz wykorzystanie materiałów nadających się do recyklingu dodatkowo wspierają efektywne gospodarowanie zasobami, natomiast zoptymalizowane procesy obróbki przyczyniają się do zmniejszenia zużycia energii przypadającego na pojedynczy komponent.
Produkcja pojazdów elektrycznych wymaga czegoś więcej niż tylko zaawansowanych narzędzi skrawających – potrzebne są skoordynowane systemy narzędziowe dopasowane
do konkretnych materiałów, geometrii części oraz wolumenów produkcyjnych. Wykorzystując rodziny produktów takie jak HELIALU, HELIDO, MULTI-MASTER, LOGIQ-3-CHAM, precyzyjne systemy wytaczarskie oraz HELITURN, ISCAR umożliwia producentom pojazdów elektrycznych osiąganie poziomu produktywności, dokładności i zrównoważonego rozwoju wymaganego w szybko zmieniającym się przemyśle motoryzacyjnym.
Wraz z dalszym rozwojem elektromobilności systemy narzędziowe ISCAR, oparte na doświadczeniu aplikacyjnym, stają się integralnym elementem globalnego ekosystemu produkcji pojazdów elektrycznych.
